12.3. Новые подходы к деконцентрации
производства и оценка их эффективности

Причиной острых экологических ситуаций во многих регионах России стала деятельность предприятий цветной и черной металлургии. Рассмотрим несколько возможных решений для деконцентрации металлургического производства на примере разработки новых инвестиционных проектов металлургических предприятий. Доминирующая организационная единица производства в металлургии - комбинаты.

В их основе лежат три формы комбинирования:

  • последовательные ступени обработки сырья;
  • переработка отходов производства;
  • комплексное использование сырья.

Следует отметить, что в структуру комбинатов включены подсобные, вспомогательные и другие виды производств и служб. В составе комбинатов, таким образом, находятся более 100 крупных цехов и производств. Эта форма организации металлургического производства сложилась исторически при сравнительно низких (по сравнению с современными) масштабах производства и дожила в нашей стране до сегодняшнего дня. В США, ФРГ, Японии и ряде других стран из состава металлургических комбинатов выделены предприятия: ремонтные, энергетические, по производству кислорода, электроэнергии, а также транспортные предприятия.

В отечественной практике проработано на стадии технико-экономических обоснований немало прогрессивных решений, некоторые из них реализованы на практике и успешно функционируют в экономической системе. К таким решениям относится вывод из состава металлургических комбинатов и организация нескольких самостоятельных прокатных заводов, метизных цехов (заводов), коксохимических цехов (заводов) и др. Все эти производства специализированные, они действуют как самостоятельные заводы, имеют высокую производительность труда и рентабельность производства.

296

Целью анализа сложного состава цехов и производств на металлургических комбинатах в 60-х и 70-х гг. была оптимизация состава новых и действующих металлургических предприятий и вынесение из "ограды комбината" ремонтных, транспортных, энергетических и других производств, организация на их базе специализированных фирм по оказанию услуг металлургическим комбинатам, предприятиям и организациям, находящимся в районе действия комбината. Решению этой проблемы способствовала бы более полная загрузка оборудования и рабочей силы специализированных фирм, эффективная организации производства.

Расчеты показали, что оптимизация состава комбината, выделение названных выше цехов (производств) и превращение их в самостоятельные специализированные предприятия - мероприятие выгодное и перспективное как для управления, так и для повышения эффективности производства.

В этот же период был рассмотрен вопрос о разделении поточного технологического цикла металлургического производства "по горизонтали" и строительстве раздельного завода на разных, территориально разобщенных (находящихся на значительных расстояниях друг от друга) площадках. Раньше такое разделение было сопряжено с большими трудностями, так как полный металлургический цикл объединял сталеплавильное и прокатное производство посредством нагревательных колодцев, поддерживающих и поднимающих температуру слитков перед обжимом их на обжимных станах (блюминг, слябинг).

В 60-е гг. мнение о неделимости полного металлургического цикла было пересмотрено.

Во-первых, вместо традиционного метода разливки стали в изложницы стал использоваться новый метод - непрерывная разливка стали в слябы (или блюмы), осуществлявшаяся на машинах непрерывного литья заготовки (МНЛЗ). В результате заготовкам прямоугольного сечения не требовалось изложниц и нагревательных колодцев. Процесс разливки имел поточно-непрерывный, а не дискретный характер, как при традиционном способе. Подогрев слябов в методических печах до необходимой температуры не представлял никаких трудностей. Излишки слябов на одном заводе могли быть использованы на других заводах, так как слябы транспортабельны, и нагревать их перед прокаткой несложно.

Непрерывная разливка стали сняла "технический ограничитель" мощности металлургических заводов. До введения МНЛЗ блюминги и слябинги ограничивали возможность дальнейшего

297

увеличения массы слитков и сдерживали рост мощности металлургических заводов. В течение продолжительного времени максимальная мощность блюминга и слябинга ограничивалась 4,5- 5,0 млн т стали в год, единичная мощность доменных печей и сталеплавильных агрегатов в этот период (до 60-х гг. XX века) была в несколько раз меньше. Это позволяло подбирать нужные составы цехов и создавать сбалансированную цепочку по всему металлургическому циклу. К 70-м гг. XX века мощности доменных печей и конвертеров увеличились в несколько раз, а мощности цехов из этих крупных агрегатов стали превышать мощности блюмингов и слябингов почти вдвое. С помощью МНЛЗ на металлургических заводах, в составе которых предусматриваются доменные печи 3200, конвертерный цех с конвертерами 300 - 350 т, прокатными станами 2000 и 3000 и объемом производства стали 10 - 15 млн т, - производство сбалансировано по всем переделам.

Во-вторых, широкое применение на металлургических заводах природного газа обеспечивало возможность в любых условиях осуществить необходимый нагрев слябов перед прокаткой и обеспечить чистоту металла при нагреве, что трудно осуществить при применении в методических печах коксодоменного газа, содержащего серу - весьма вредную примесь железа.

298

Rambler's Top100
Lib4all.Ru © 2010.